Podczas rzeczywistej produkcji paszy, z różnych przyczyn, pomiędzy pierścieniową matrycą a rolką dociskową może utworzyć się „garnek materiału”, co może powodować problemy takie jak zacinanie się, blokowanie i poślizg granulatora.
Na podstawie analizy praktycznej i doświadczeń z terenu sprawy wyciągnęliśmy następujące wnioski:
1. Czynniki surowcowe
Materiały o wysokiej zawartości skrobi są podatne na żelatynizację parową i mają pewną lepkość, która sprzyja formowaniu. W przypadku materiałów o grubych włóknach należy dodać pewną ilość smaru w celu zmniejszenia tarcia podczas procesu granulacji, co sprzyja przechodzeniu materiału przez formę pierścieniową, a uzyskany materiał granulowany ma gładki wygląd.
2. Nieprawidłowy odstęp między kostkami
Odstęp między rolkami formy jest zbyt duży, co powoduje, że warstwa materiału między rolkami jest zbyt gruba i nierównomiernie rozłożona. Rolka dociskowa jest podatna na ślizganie się z powodu nierównomiernego nacisku, co uniemożliwia wyciśnięcie materiału, co prowadzi do zablokowania maszyny. Aby zmniejszyć ryzyko zablokowania maszyny, należy zwrócić uwagę na regulację odstępu między rolkami formy podczas produkcji – zazwyczaj zaleca się 3-5 mm.
3. Wpływ jakości pary
Idealne warunki procesu granulacji to: odpowiednia wilgotność surowca, doskonała jakość pary oraz odpowiednio długi czas hartowania. Aby zapewnić dobrą jakość cząstek i wysoką wydajność, oprócz prawidłowej pracy różnych części przekładni granulatora, należy również zadbać o odpowiednią jakość suchej nasyconej pary wodnej wprowadzanej do kondycjonera granulatora.
Niska jakość pary powoduje wysoką zawartość wilgoci w materiale po wyjściu z kondycjonera, co może łatwo doprowadzić do zatkania otworu formy i poślizgu rolki dociskowej podczas procesu granulacji, co prowadzi do zatkania maszyny. Objawia się to w szczególności:
① Niedostateczne ciśnienie pary i wysoka zawartość wilgoci mogą łatwo spowodować, że materiał wchłonie zbyt dużo wody. Jednocześnie, przy niskim ciśnieniu, temperatura odpuszczania materiału jest również niska, co utrudnia prawidłowe żelowanie skrobi, co skutkuje słabym efektem granulacji.
② Ciśnienie pary jest niestabilne, waha się od wysokiego do niskiego, a jakość materiału jest niestabilna, co powoduje duże wahania prądu granulatora, nierównomierne zapotrzebowanie na materiał i łatwe zatykanie się podczas normalnych procesów produkcyjnych.
Aby zmniejszyć liczbę przestojów maszyn spowodowanych niską jakością pary, operatorzy wytwórni pasz muszą zawsze zwracać uwagę na zawartość wilgoci w materiale po hartowaniu. Prostym sposobem na sprawdzenie tego jest wzięcie garści materiału z kondycjonera, uformowanie go w kulkę i puszczenie, aby go rozsypać.
4. Zastosowanie nowych matryc pierścieniowych
Ogólnie rzecz biorąc, przy pierwszym użyciu nowej matrycy pierścieniowej należy ją przeszlifować materiałami oleistymi, z odpowiednim dodatkiem około 30% piasku ściernego, i szlifować przez około 20 minut. Jeśli w komorze granulacyjnej znajduje się wiele materiałów, a natężenie prądu spada w porównaniu z mieleniem, jest ono stosunkowo stabilne, a wahania są niewielkie. W tym momencie można zatrzymać maszynę i sprawdzić stan granulacji. Granulacja jest równomierna i sięga ponad 90%. W tym momencie należy użyć materiałów oleistych do dociśnięcia i wymiany piasku, aby zapobiec ponownemu zablokowaniu.
5. Jak usunąć blokadę
Jeśli forma pierścieniowa zostanie zablokowana w trakcie procesu produkcyjnego, wiele fabryk pasz wykorzystuje wiertarki elektryczne w celu wywiercenia otworu w materiale, co niszczy gładkość otworu formy i negatywnie wpływa na estetykę cząstek.
Lepszą metodą jest gotowanie formy pierścieniowej w oleju, co oznacza użycie żeliwnej miski olejowej, wlanie do niej zużytego oleju silnikowego, zanurzenie w niej zablokowanej formy, a następnie podgrzanie i odparowanie jej od spodu, aż do usłyszenia trzasku, po czym wyjęcie formy. Po ostygnięciu instalacja jest zakończona, a granulator ponownie uruchomiony zgodnie ze specyfikacją techniczną. Materiały blokujące formę pierścieniową można szybko oczyścić bez uszkadzania powierzchni cząstek.
Czas publikacji: 19 lipca 2023 r.
