Streszczenie
Parametr | Przed modernizacją | Po linii Hongyang SZLH420
Wydajność nominalna (pasza dla brojlerów, matryca 3,5 mm) | 6–8 t/h | 10–12 t/h
Wskaźnik trwałości śrutu (PDI) | 88–90% | 96–98%
Wskaźnik zwrotu grzywien | 8–12% | Poniżej 3%
Nieplanowany przestój (miesięczny) | 12–18 godzin | Poniżej 4 godzin
Specyficzne zużycie energii (kWh/t) | 24–27 | 19–21
Skargi operatorów (związane ze stresem cieplnym) | Częste | Rzadkie
Kuwejcki sektor pasz dla drobiu wyprodukował około 62 000 ton metrycznych mięsa drobiowego w 2024 roku (FAOSTAT), jednak krajowe spożycie osiągnęło 252 000 ton metrycznych – pozostawiając znaczną lukę w dostawach z importu (IndexBox, 2025). Ponieważ pasza stanowi 65–70% kosztów produkcji brojlerów, lokalni producenci pasz stoją przed ogromną presją poprawy jakości peletu i wydajności, zmagając się z temperaturami otoczenia, które regularnie przekraczają 45°C podczas sześciomiesięcznego lata w Zatoce Perskiej.
W niniejszym studium przypadku opisano średniej wielkości kuwejckiego integratora drobiu, który prowadzi dedykowaną wytwórnię pasz w strefie przemysłowej Shuwaikh i na początku 2025 r. wymienił starzejącą się linię do produkcji peletu o wydajności 8 t/h na młyn pierścieniowy Hongyang SZLH420. Po ośmiu miesiącach ciągłej pracy młyn osiągnął trwałość peletu na poziomie ponad 96%, stabilność przepustowości w granicach ±5% wydajności znamionowej oraz wymierną poprawę współczynnika konwersji paszy dla brojlerów, wynikającą ze zmniejszenia ilości drobnych cząstek w dostarczanej paszy.
1. Kontekst rynkowy: sytuacja na rynku pasz dla drobiu w Kuwejcie
Rynek pasz białkowych dla zwierząt w Kuwejcie był wyceniany na około 38,6 mln USD w 2025 roku, rosnąc w tempie średniorocznym 4,3% (prognoza danych rynkowych, 2025). Kraj jest w ogromnym stopniu zależny od importowanych składników paszowych – kukurydzy, śruty sojowej i koncentratów białkowych – ze względu na znikomy udział krajowych upraw rolnych. To uzależnienie od importu sprawia, że każda tona gotowej paszy jest cenna: straty wynikające z drobnych lub nierównomiernych granulek przekładają się bezpośrednio na wyższe rachunki za import i niższe marże.
W Radzie Współpracy Zatoki Perskiej Kuwejt zajmuje trzecie miejsce wśród największych konsumentów drobiu po Arabii Saudyjskiej i Zjednoczonych Emiratach Arabskich, odpowiadając za około 9,9% regionalnego spożycia mięsa drobiowego (IndexBox, 2025). Kuwait United Poultry Company (KUPCO), założona w 1974 roku i notowana na Kuwejckiej Giełdzie Papierów Wartościowych od 1976 roku, jest przykładem modelu integracji pionowej, który dominuje w tym sektorze – firmy zajmują się hodowlą, przetwarzaniem i dystrybucją produktów drobiowych oraz coraz częściej inwestują w produkcję pasz dla zwierząt gospodarskich, aby kontrolować koszty i jakość.
Na kuwejckie młyny paszowe oddziałują trzy czynniki presji strukturalnej:
- Obciążenia cieplne otoczenia: Letnie temperatury dzienne rzędu 45–50°C obciążają układy elektryczne, podnoszą temperaturę wody chłodzącej i przyspieszają zużycie łożysk i pasków klinowych. Wydajność schładzacza pelletu spada, gdy temperatura powietrza wlotowego przekracza 40°C, co utrudnia obniżenie temperatury pelletu poniżej +5°C przed jego przechowywaniem.
- Zmienność składników: Kuwejt pozyskuje kukurydzę z Brazylii, Argentyny, Indii i regionu Morza Czarnego. Zawartość wilgoci, proces żelowania skrobi i zawartość mykotoksyn różnią się znacznie między partiami, co wymaga elastycznych parametrów mielenia i kondycjonowania.
- Oczekiwania dotyczące jakości peletu: Producenci brojlerów porównują jakość peletu na podstawie proporcji nieuszkodzonych peletów docierających do podajnika. PDI poniżej 92% powoduje powstawanie drobnych cząstek, które ptaki sortują, zmniejszając efektywne pobieranie paszy i pogarszając wskaźnik FCR.
2. Profil klienta i wymagania operacyjne
Przedmiotowa fabryka – prywatny integrator drobiu, który w każdym cyklu ubija około 1,2 miliona brojlerów na pięciu fermach – obsługuje jednozmianową wytwórnię pasz w strefie przemysłowej Shuwaikh. Przed modernizacją fabryka korzystała z linii do produkcji peletu z 2012 roku, zbudowanej wokół prasy europejskiej marki o wydajności 8 ton/h, która stała się zawodna: częste zatarcia łożysk w miesiącach letnich, wymiana matrycy trwała 5–6 godzin, a wartości PDI spadały poniżej 90%, gdy wilgotność kukurydzy spadała poniżej 12%.
Zarząd ustalił pięć wymagań dla linii zastępczej:
1. Utrzymana wydajność: minimum 10 t/h dla peletu o średnicy 3,5 mm dla tuczników, z możliwością produkcji peletu o średnicy 4,0 mm i 4,5 mm zgodnie z harmonogramem produkcji.
2. PDI powyżej 95%: zmierzone przy użyciu urządzenia Holmen, przy czym ilość drobnych zanieczyszczeń przy bramie gospodarstwa po dostarczeniu pneumatycznym wynosiła poniżej 5%.
3. Niezawodność w okresie letnim: pełna moc znamionowa przy temperaturze otoczenia 45°C, z alarmami temperatury łożysk i automatycznym smarowaniem zapobiegającym awariom spowodowanym przegrzaniem.
4. Szybka wymiana matryc: Wymiana matrycy pierścieniowej wykonywana w ciągu 90 minut przez dwuosobową załogę, co jest niezbędne w przypadku młyna produkującego trzy średnice peletu dla formuł starterowych, growerowych i wykańczających dla brojlerów.
5. Lokalna pomoc techniczna: Dostawca musi zapewnić zdalną diagnostykę, a w razie potrzeby także pomoc techniczną na miejscu w regionie GCC.
Po ocenie propozycji od trzech azjatyckich i dwóch europejskich producentów, papiernia wybrała pakiet SZLH420 firmy Hongyang Feed Machinery, obejmujący:
- Młyn młotkowy SFSP138×38E (132 kW) z wyrzutem wspomaganym powietrzem
- Mieszalnik łopatkowy dwuwałowy SLHSJ2 (wsad 2 tony, 18,5 kW)
- Młyn do peletu pierścieniowy SZLH420 (110 kW) z kondycjonerem ze stali nierdzewnej
- Chłodnica przeciwprądowa SKLN24 z separacją cyklonową
- Przesiewacz obrotowy do odzysku drobnych cząstek
3. Konfiguracja sprzętu i uzasadnienie techniczne
3.1 Młyn do peletu z pierścieniową matrycą SZLH420: Inżynieria zapewniająca stabilność termiczną
Sercem linii jest maszyna SZLH420, która charakteryzuje się kilkoma cechami konstrukcyjnymi, które okazały się decydujące w warunkach kuwejckich. Napęd główny wykorzystuje hartowaną, precyzyjnie szlifowaną parę kół zębatych o profilu ewolwentowym, bezpośrednio sprzężoną z silnikiem głównym o mocy 110 kW za pomocą elastycznego sprzęgła sworzniowego – eliminując układ napędu pasowego, który powodował poślizg i dryft naprężenia w poprzedniej maszynie.
Przekładnia napędzana przekładnią osiąga sprawność mechaniczną na poziomie 98% w porównaniu z 92–94% w przypadku równoważnych napędów pasowych (CPM Pellet Mill Engineering Guide, 2022), co stanowi wzrost o 4–6 punktów procentowych, co przekłada się na około 4,4–6,6 kW mniej ciepła oddawanego do pomieszczenia młyna — co ma znaczenie, gdy temperatura otoczenia wynosi już 45°C.
W obudowie łożyska zastosowano łożyska baryłkowe NSK przystosowane do pracy ciągłej w temperaturze 80°C, zasilane programowalną pompą smarującą, która dozuje 0,6–1,0 cm³ na łożysko na godzinę, w odstępach ustawionych przez operatora. Sonda temperatury na każdej obudowie łożyska uruchamia alarm przy 75°C i automatycznie wyłącza urządzenie przy 85°C, zapobiegając katastrofalnym awariom wynikającym z rozszerzania się pierścienia wewnętrznego, powszechnym w przypadku wysokotemperaturowych granulatorów.
Kondycjoner ze stali nierdzewnej – o całkowitej długości 2,5 m i średnicy wewnętrznej 420 mm – zapewnia teoretyczny czas retencji wynoszący 45–90 sekund, w zależności od prędkości wału i poziomu napełnienia. Czas retencji powyżej 60 sekund jest silnie skorelowany z poprawą żelatynizacji skrobi: badania opracowane przez ringdies.com (2024) przypisują około 20% zmienności PDI parametrom kondycjonowania, ustępując jedynie formulacji paszy z 40% zmiennością.
3.2 Sprzęt pomocniczy: młyn młotkowy, mieszalnik i chłodnica
Młyn młotkowy SFSP138×38E został wyposażony w sito o średnicy 2,0 mm przeznaczone do paszy dla brojlerów – wystarczająco drobne, aby zapewnić równomierne kondycjonowanie, ale wystarczająco grube, aby uniknąć nadmiernego obciążenia elektrycznego. Analiza rozkładu wielkości cząstek po uruchomieniu wykazała, że 92% przechodzi przez sito o średnicy 1,8 mm i średniej geometrycznej średnicy 720 mikronów, mieszcząc się w zakresie 600–800 mikronów zalecanym dla paszy granulowanej dla brojlerów (Amerah i in., 2007, *World's Poultry Science Journal*).
Dwuwałowy mieszalnik łopatkowy SLHSJ2 wykorzystuje przeciwbieżne wały z regulowanymi łopatkami nachylonymi pod kątem 45°. Współczynnik zmienności (CV) dla testu soli znacznikowej zmierzony po 90 sekundach mieszania wyniósł 4,2% – poniżej progu 5% powszechnie akceptowanego dla jednorodności mikroskładników w paszy dla drobiu.
Chłodnica przeciwprądowa SKLN24 z komorą o pojemności 24 m³ wykorzystuje powietrze z otoczenia zasysane w przeciwprądzie do przepływu peletu. W letnich warunkach panujących w Kuwejcie (temperatura otoczenia 45°C, wilgotność względna 10–15%), chłodnica obniża temperaturę peletu z około 80°C po wylocie do 48–50°C przy wylocie – w zależności od potrzeb z tolerancją 5°C od temperatury otoczenia. Przesiewacz obrotowy zamontowany pod wylotem chłodnicy oddziela drobne cząstki do ponownego peletowania, zapewniając, że do silosu na gotowy produkt trafiają tylko nieuszkodzone pelety.
4. Uruchomienie i wyniki wydajności
Uruchomienie odbyło się w ciągu dziesięciu dni roboczych w styczniu 2025 roku, w chłodnym okresie Kuwejtu (temperatura otoczenia 18–24°C). Hongyang wysłał dwuosobowy zespół uruchomieniowy, który współpracował z ekipą konserwacyjną zakładu, aby wyregulować silniki, skalibrować zawór pary kondycjonera i ustalić podstawowe ustawienia matrycy.
4.1 Jakość peletu
W zakładzie stosuje się trzy standardowe receptury dla brojlerów:
Formuła | Matryca (mm) | Stopień sprężania | Docelowe PDI | Osiągnięte PDI
Starter (0–14 dni) | 3,5 | 1:9,5 | ≥95% | 97,2%
Grower (15–28 dni) | 4,0 | 1:9,0 | ≥95% | 96,8%
Zakończenie (29–42 dni) | 4,5 | 1:8,5 | ≥95% | 96,4%
Temperatura kondycjonowania jest utrzymywana na poziomie 82–85°C przy użyciu pary nasyconej o ciśnieniu 1,5–2,0 bara, co pozwala uzyskać wilgotność zacieru na poziomie 15,5–16,5% na wylocie z kondycjonera. Okno żelowania skrobi w przypadku diet kukurydzianych dla drobiu otwiera się w temperaturze około 65°C i przyspiesza powyżej 80°C (Thomas i van der Poel, 1996, *Animal Feed Science and Technology*); praca w temperaturze 82–85°C pozwala na uzyskanie efektywnego zakresu żelowania bez ryzyka wystąpienia reakcji brązowienia Maillarda, które rozpoczynają się powyżej 90°C i mogą zmniejszyć dostępność lizyny.
4.2 Eksploatacja letnia
Krytyczny test odbył się w czerwcu 2025 roku, kiedy temperatura w ciągu dnia przekraczała 48°C przez kolejne dni. Przekładnia zębata utrzymywała stabilną temperaturę pracy – termopary w obudowie łożysk wskazywały 68–72°C przy pełnym obciążeniu, znacznie poniżej progu alarmowego 75°C. Automatyczny system smarowania zapewniał nieprzerwany przepływ oleju, eliminując konieczność ręcznego smarowania, które przerywało produkcję na starej linii.
Wydajność chłodnicy peletu pozwoliła utrzymać różnicę temperatur między peletem a otoczeniem na poziomie 3–5°C we wszystkich warunkach pracy, z wyjątkiem jednego popołudnia, kiedy zakurzona wężownica skraplacza tymczasowo zmniejszyła wydajność chłodziarki — był to problem infrastrukturalny zakładu, niezwiązany z urządzeniami linii peletu.
4.3 Przepustowość i zużycie energii
Przy użyciu matrycy o średnicy 3,5 mm i obciążeniu silnika 110 kW (92% mocy znamionowej), SZLH420 osiągnął stałą wydajność 11,2 t/h przy standardowej recepturze dla tuczników brojlerów – przekraczając gwarantowane 10 t/h. Zmierzone jednostkowe zużycie energii wyniosło 19,8 kWh/t na głównym silniku granulatora, co stanowi redukcję o 21% w porównaniu z 25,1 kWh/t odnotowanymi w poprzedniej maszynie. Po uwzględnieniu młyna młotkowego i silników pomocniczych, całkowite zużycie energii w linii wyniosło średnio 38,5 kWh/t, w porównaniu z 46,2 kWh/t przed modernizacją.
Czas wymiany matrycy został udokumentowany dla sześciu zaplanowanych zmian: dwuosobowa załoga wykonała każdą wymianę w ciągu 72–95 minut, średnio 82 minuty – w ramach zakładanego 90 minut. Wózek do podnoszenia matryc dostarczony przez Hongyang wyeliminował potrzebę dostępu za pomocą suwnicy podczas wyjmowania matrycy, co kierownik ds. konserwacji uznał za największą poprawę ergonomii.
5. Opinie producentów i wpływ na dalsze działania
Po ośmiu miesiącach działalności kierownik młyna paszowego odnotował trzy konkretne korzyści:
Zmniejszone straty paszy w gospodarstwie: Odsetek drobnych cząstek mierzonych w karmidłach po pneumatycznym dostarczeniu spadł z około 10% do poniżej 4%. Dane dotyczące wydajności brojlerów z cyklu marzec-czerwiec 2025 r. wykazały średni wskaźnik FCR na poziomie 1,72 we wszystkich pięciu gospodarstwach, w porównaniu z 1,77 w tym samym okresie w 2024 r. – co stanowi poprawę o 2,8%, zgodną z opublikowanymi badaniami, które przypisują 1–3 punktom degradacji FCR drobnym drobinkom peletu przekraczającym 5% (Briggs i in., 1999, *Journal of Applied Poultry Research*).
Mniej wezwań do nagłych napraw: Nieplanowane przestoje spadły z 12–18 godzin miesięcznie do poniżej 4 godzin. Automatyczny system smarowania łożysk wyeliminował dominujący typ awarii na starej linii: zatarcia łożysk spowodowane niedoborem smaru w okresie szczytowego obciążenia latem.
Spójny wygląd peletu: Zakład dostarcza pelet plantatorom kontraktowym, którzy wizualnie oceniają jakość paszy. „Pelety wyglądają tak samo w każdym załadunku – ta sama długość, ten sam połysk, ta sama twardość” – zauważył kierownik ds. zaopatrzenia. „Plantatorzy przestali dzwonić i narzekać na pylistą paszę”.
6. Implikacje dla branży
Samowystarczalność Kuwejtu w zakresie drobiu utrzymuje się poniżej 30%, znacznie poniżej 60% osiągniętych przez Arabię Saudyjską w 2024 roku (Saudi FoodTech, 2025). Strategia bezpieczeństwa żywnościowego rządu Kuwejtu wskazuje krajowe moce produkcyjne pasz jako priorytetowy obszar inwestycji – kierunek ten jest zgodny z szerszymi trendami w krajach Rady Współpracy Zatoki Perskiej (GCC) zmierzającymi do zmniejszenia zależności od importowanych pasz gotowych.
Dla integratorów średniej wielkości w Kuwejcie i sąsiednich krajach Zatoki Perskiej linia SZLH420 stanowi efektywny kapitałowo sposób na poprawę jakości peletu bez konieczności przewymiarowywania. Zakres przepustowości 10–12 ton/h spełnia wymagania ferm produkujących 1–2 miliony brojlerów na cykl – to idealny punkt odniesienia w rozdrobnionym sektorze drobiarskim w krajach Zatoki Perskiej, gdzie mega-młyny (powyżej 20 ton/h) są nadmiernie kapitałochłonne w stosunku do wydajności fermy.
Osiem miesięcy danych z tej instalacji dowodzi, że odpowiednio zaprojektowana technologia młyna pierścieniowego, w połączeniu z parametrami kondycjonowania dostosowanymi do lokalnych profili składników i systemami chłodzenia dostosowanymi do ekstremalnych temperatur otoczenia, może zapewnić europejską jakość pelletu w trudnym klimacie Zatoki Perskiej. Gotowość zespołu technicznego Hongyang do uruchomienia linii na miejscu i zapewnienia stałego zdalnego wsparcia – poprzez comiesięczne inspekcje wideo temperatur łożysk, wzorców zużycia matryc i regulacji rolek – została uznana przez klienta za kluczowy czynnik odróżniający firmę od dostawców, którzy dostarczali sprzęt jedynie z wielojęzyczną instrukcją obsługi i listą części.
Źródła
1. FAOSTAT. (2026). Produkcja mięsa drobiowego w Kuwejcie w latach 1961–2024. Za pośrednictwem HelgiLibrary.
2. IndexBox. (2025). Przegląd rynku mięsa drobiowego w krajach Rady Współpracy Zatoki Perskiej w latach 2024–2035.
3. Prognoza danych rynkowych. (2025). Rynek pasz białkowych pochodzenia zwierzęcego w Kuwejcie, 2025–2030.
4. Alibaba.com Product Insights. (2025). Pasza dla zwierząt w Kuwejcie: kluczowe cechy i praktyczne zastosowania.
5. Kuwait United Poultry Company (KUPCO). Profil firmy. Za pośrednictwem KuwaitLocal.
6. Saudi FoodTech. (2025). Arabia Saudyjska zwiększa samowystarczalność w zakresie drobiu do 60% w 2024 roku.
7. RingDies.com. (2024). Metody poprawy trwałości granulatu paszowego (PDI).
8. CPM. (2022). Przewodnik po inżynierii młynów peletowych.
9. Amerah, AM, Ravindran, V., Lentle, RG i Thomas, DG (2007). Wielkość cząstek paszy: wpływ na trawienie i wydajność drobiu. *World's Poultry Science Journal*, 63(3), 439–455.
10. Thomas, M. i van der Poel, AFB (1996). Jakość fizyczna paszy granulowanej dla zwierząt: kryteria jakości granulatu. *Animal Feed Science and Technology*, 61(1–4), 89–112.
11. Briggs, JL, Maier, DE, Watkins, BA i Behnke, KC (1999). Wpływ składników i parametrów przetwarzania na jakość peletu. *Journal of Applied Poultry Research*, 8(2), 146–155.
Czas publikacji: 09.07.2026
