W faktycznej produkcji paszowej, z różnych powodów, między matrycą pierścieniową można utworzyć „garnek materiałowy”, co prowadzi do problemów, takich jak zatłuszczanie, blokada i poślizg granulatora.
Wyciągnęliśmy następujące wnioski poprzez praktyczną analizę i doświadczenie w witrynie sprawy:
1 、 Czynniki surowca
Materiały o wysokiej zawartości skrobi są podatne na żelatynizację pary i mają pewną lepkość, która sprzyja formowaniu; W przypadku materiałów o wysokich gruboziarnistych włókien należy dodać ilościową ilość smaru, aby zmniejszyć tarcie podczas procesu granulacji, co jest korzystne dla materiału przechodzącego przez pleśń pierścienia, a powstały materiał ziarnisty ma gładki wygląd.
2 、 Nieprawidłowy prześwit Roll
Różnica między rolkami pleśni jest zbyt duża, co powoduje, że warstwa materiału między rolkami pleśni była zbyt gruba i nierównomiernie rozłożona. Wałek ciśnieniowy jest podatny na poślizgnięcie się z powodu nierównej siły, a materiału nie można wycisnąć, co skutkuje blokadą maszyny. Aby zmniejszyć blokadę maszyn, należy zwrócić uwagę na dostosowanie luki między rolkami pleśni podczas produkcji, zwykle preferowane jest 3-5 mm.
3 、 Wpływ jakości pary
Idealne warunki do procesu granulacji to: odpowiednia zawartość wilgoci w surowcu, doskonała jakość pary i wystarczający czas temperowania. Aby zapewnić dobrą jakość cząstek i wysoką moc wyjściową, oprócz normalnego działania różnych części transmisji granulatora, należy również zapewnić jakość suchej nasyconej pary wchodzącego do odżywki granulatora.
Zła jakość pary powoduje wysoką zawartość wilgoci w materiale podczas wychodzenia z odżywki, która może łatwo powodować zablokowanie otworu pleśni i poślizgnięcie się wałka ciśnieniowego podczas procesu granulacji, co powoduje zatkanie maszyny. Specjalnie objawiony w:
① Niewystarczające ciśnienie pary i wysoka zawartość wilgoci mogą łatwo spowodować, że materiał wchłania zbyt dużo wody. W tym samym czasie, gdy ciśnienie jest niskie, temperatura, gdy materiał jest hartowany, jest również niski, a skrobia nie może dobrze żelatynizować, co powoduje słaby efekt granulacji;
② Ciśnienie pary jest niestabilne, wahając się od wysokiego do niskiego, a jakość materiału jest niestabilna, co powoduje duże wahania prądu granulatora, nierównomierne pragnienie materiału i łatwą blokadę podczas normalnych procesów produkcyjnych.
Aby zmniejszyć liczbę zatrzymań maszynowych spowodowane jakością pary, operatorzy FASE Factory muszą zwrócić uwagę na zawartość wilgoci materiału po temperamencie w dowolnym momencie. Prostym sposobem ustalenia jest złapanie garści materiału z odżywki i przytrzymanie go w piłce i odpuszczenie go, aby go rozproszyć.
4 、 Używanie nowych pierścieni umiera
Ogólnie rzecz biorąc, gdy po raz pierwszy jest używana nowa matryca, musi być mielona z materiałami tłustymi, z odpowiednim wzrostem około 30% piasku szmatowego i zmielonym przez około 20 minut; Jeśli w komorze ziarnistości znajduje się wiele materiałów, a prąd maleje w porównaniu do szlifowania, jest on stosunkowo stabilny, a fluktuacja jest niewielka. W tej chwili maszynę można zatrzymać, a sytuację granulacji można sprawdzić. Granulowanie jest jednolite i osiąga ponad 90%. W tym momencie użyj materiałów tłustych, aby wcisnąć i wymienić materiał piaskowy, aby zapobiec następnej blokady.
5 、 Jak wyeliminować blokadę
Jeśli pleśń pierścieniowa zostanie zablokowana podczas procesu produkcyjnego, wiele fabryk zasilających wykorzystuje ćwiczenia elektryczne do wywiercenia materiału, co uszkodzi gładkość otworu pleśni i będzie szkodliwa dla estetyki cząstek.
Lepiej zalecaną metodą jest zagotowanie formy pierścieniowej w oleju, która polega na użyciu żelaznej miski olejowej, wkładanie w nią oleju silnikowego, zanurzeniem w niej zablokowanej formy, a następnie podgrzewania i gotowania na dole, aż nastąpi pęknięcie, a następnie wyjmowanie go. Po chłodzeniu instalacja jest zakończona, a granulator jest ponownie uruchamiany zgodnie ze specyfikacjami operacyjnymi. Materiały blokujące pleśń pierścienia można szybko wyczyścić bez uszkodzenia wykończenia cząstek.
Czas po: 19-19-2023
