Streszczenie
Filipiny wyprodukowały około 960 000 ton wieprzowiny w 2025 roku, a sektor komercyjnej hodowli trzody chlewnej zużywał rocznie prawie 5,75 miliona ton ekwiwalentu kukurydzy paszowej, według danych USDA Foreign Agricultural Service. Pomimo umiarkowanej poprawy po afrykańskim pomorze świń (ASF), branża zdecydowanie postawiła na wydajność paszy – każdy punkt procentowy poprawy jakości peletu ma bezpośredni wpływ na wyniki finansowe komercyjnych hodowli trzody chlewnej działających z niskimi marżami.
To studium przypadku dokumentuje, jak komercyjna wytwórnia pasz dla trzody chlewnej w Centralnym Luzonie, o wydajności 15 000 ton rocznie, nawiązała współpracę z firmą Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. (Hongyang) w celu wymiany starzejących się europejskich matryc pierścieniowych i wałków. Rezultat: trwałość peletu ustabilizowała się na poziomie ponad 92%, nawet w porze monsunowej, żywotność matryc pierścieniowych wydłużyła się o 60%, a miesięczne nieplanowane przestoje skróciły się o połowę. Przypadek ten pokazuje, jak precyzyjnie zaprojektowane matryce pierścieniowe, prawidłowo dopasowane do lokalnych profili surowców i tropikalnych warunków pracy, zapewniają wymierne usprawnienia operacyjne.
Krajobraz paszy dla trzody chlewnej na Filipinach
Filipiński sektor pasz dla zwierząt zużył około 8,7 miliona ton energii paszowej (ekwiwalent kukurydzy) w roku obrotowym 2025/26, z czego kukurydza stanowiła 5,75 miliona ton, a importowana pszenica paszowa około 2,95 miliona ton[1]. Segment trzody chlewnej, choć nieznacznie kurczył się z powodu restrukturyzacji związanej z ASF, pozostał drugą co do wielkości kategorią konsumpcji paszy po drobiu. Produkcja wieprzowiny na poziomie 960 000 ton w 2025 r. – prognozowany wzrost do 980 000 ton w 2026 r. – podkreśla stopniową odbudowę sektora i utrzymujący się popyt na mieszanki paszowe[1].
Dwa czynniki strukturalne definiują filipińskie środowisko produkcji peletów paszowych. Po pierwsze, zmienił się skład surowców. Niedobory kukurydzy – spowodowane szkodami wyrządzonymi przez tajfun i ograniczoną produkcją krajową – skłoniły wytwórnie pasz do zwiększenia udziału importowanej pszenicy paszowej, otrębów ryżowych (DD1 i DD2) oraz śruty koprowej. Składniki te różnią się znacząco od kukurydzy zawartością skrobi, profilem włókien i właściwościami wiążącymi, co bezpośrednio wpływa na formowanie i trwałość peletu.
Po drugie, tropikalny klimat morski wymusza nieustanną wilgotność. Wilgotność względna na Luzonie wynosi średnio 70-85% przez cały rok, osiągając szczyt powyżej 90% w porze monsunowej od czerwca do listopada. W takich warunkach niekondycjonowana pasza absorbuje wilgoć z atmosfery przed dotarciem do matrycy, gotowe pelety są narażone na ponowne zawilgocenie podczas chłodzenia, jeśli wilgotność powietrza wylotowego nie jest kontrolowana, a przechowywane pelety są narażone na rozwój pleśni w ciągu 14-21 dni, jeśli wilgotność przekracza 12,5%. To nie są teoretyczne obawy – to codzienne realia operacyjne każdej wytwórni pasz na archipelagu.
Tło klienta i wyzwania operacyjne
Zakład, położony w rolniczym korytarzu Central Luzon, około 90 kilometrów na północ od Metro Manila, obsługuje pojedynczą linię do peletyzacji o wydajności 5-6 ton na godzinę. Jego główne portfolio produktów obejmuje trzy kategorie pasz dla trzody chlewnej: granulat startowy (3,0 mm), granulat grower (4,0 mm) i granulat finisher (4,5 mm), przy czym około 60% produkcji przeznaczone jest na formulacje grower i finisher.
Przez cztery lata młyn korzystał z matryc pierścieniowych dostarczanych przez europejskiego producenta za pośrednictwem regionalnego dystrybutora w Singapurze. Choć początkowo zadowalające, wydajność uległa znacznemu pogorszeniu w ciągu ostatnich 18 miesięcy użytkowania:
- Wskaźnik trwałości peletu (PDI), testowany co miesiąc metodą bębnową ASAE S269.4, wyniósł średnio 84–87% dla peletów growerowych — poniżej progu 90%, który dietetyk młyna uznał za konieczny do zminimalizowania strat paszy w zautomatyzowanych systemach karmienia.
- Ilość drobnych cząstek powstających w punkcie pakowania wahała się od 7 do 10% wagowo, co wymagało kosztownego ponownego przesiewania i stanowiło około 750 ton rocznej nieproduktywnej zdolności przetwórczej.
- Cykle wymiany matryc pierścieniowych skróciły się z 3500 godzin do około 2200–2500 godzin, a każda wymiana wiązała się z 12–16 godzinami przestoju plus koszty logistyczne związane z dostawą matrycy z Singapuru.
- W miesiącach monsunowych (od lipca do października) wskaźnik PDI spadł o dodatkowe 3-5 punktów procentowych, a niższa temperatura wyjściowa peletu często przekraczała temperaturę otoczenia o 8-10 stopni Celsjusza — istniało ryzyko kondensacji wilgoci, gdy zapakowany pelet trafiał do niechłodzonego magazynu.
Kierownik produkcji podsumował dylemat: „Płaciliśmy ceny na poziomie europejskim za matryce, które nie były w stanie obsłużyć naszych receptur. Mączka pszenna i koprowa zużywały powierzchnię matrycy szybciej niż europejskie diety na bazie kukurydzy, a wilgotność powietrza praktycznie uniemożliwiała utrzymanie stałej wilgotności w chłodnicy. 8% dziennej produkcji poddawaliśmy recyklingowi w postaci przemiału”.
Ocena techniczna i rozwiązanie Hongyang
Na początku 2025 roku kierownictwo zakładu rozpoczęło proces oceny dostawców. Firma Hongyang została zaprezentowana przez przedstawiciela branży na spotkaniu filipińskiego stowarzyszenia młynów paszowych. Ocena koncentrowała się na trzech kryteriach: metalurgii matryc pierścieniowych odpowiedniej do obróbki ściernych surowców filipińskich, dostosowaniu współczynnika sprężania na podstawie rzeczywistej analizy zacieru oraz całkowitym koszcie posiadania, w tym prognozowanym okresie eksploatacji matryc.
Zespół techniczny Hongyang przeprowadził zdalny audyt receptur, analizując trzy główne receptury grower-finisher w zakładzie. Analiza wykazała, że śruta koprowa (z udziałem 8-12%) i otręby ryżowe (z udziałem 15-18%) przyczyniły się do znacznie wyższej zawartości włókna i krzemionki niż śruta kukurydziano-sojowa, dla której zaprojektowano matryce europejskie. Na podstawie tych ustaleń Hongyang zaproponował następującą konfigurację:
Uzasadnienie specyfikacji parametrów Hongyang
Materiał pierścienia matrycowego: stal nierdzewna 4Cr13, hartowana próżniowo Doskonała odporność na korozję w warunkach wysokiej wilgotności; zapobiega powstawaniu wżerów spowodowanych utlenianiem przyspieszonym przez wilgoć
Twardość powierzchni HRC 54-56 (powierzchnia robocza), HRC 50-52 (rdzeń) Zrównoważona odporność na zużycie powierzchni i wytrzymałość rdzenia zapobiegająca mikropęknięciom spowodowanym przez ścierną krzemionkę z otrębów ryżowych
Średnica otworu 4,0 mm (hodowla), 4,5 mm (tuczarnia) Standard branżowy dla filipińskich diet dla trzody chlewnej
Współczynnik kompresji 1:9,5 (grower), 1:8,5 (finisher) Dostosowany do standardu 1:8 dla filipińskich formulacji o wyższej zawartości błonnika; większa gęstość efektywna kompensuje zmniejszone wiązanie skrobi z mączki pszennej i kopry
Produkcja otworów Wiercenie lufowe z tolerancją 0,03 mm Jednolita kompresja śrutu na całej powierzchni matrycy; eliminuje „miękkie punkty”, które powodują nierównomierną twardość śrutu
Pancerz wałka ze stali łożyskowej GCr15, HRC 60-62, powierzchnia falista Wydłużona żywotność dostosowana do matrycy pierścieniowej; wzór fali zoptymalizowany pod kątem przyczepności zacieru pszennego
Efektywna grubość 60 mm (grower), 58 mm (finisher) Głębsza niż matryce europejskie, aby zapewnić odpowiedni czas przebywania w materiale kompresyjnym przy surowcach o niższym wiązaniu
Decydującym czynnikiem różnicującym była regulacja stopnia sprężania. Standardowe europejskie matryce dostarczane w proporcji 1:8 do paszy dla trzody chlewnej zakładały, że głównym źródłem skrobi jest śruta kukurydziano-sojowa. Inżynierowie Hongyang uznali, że filipińskie receptury – zawierające 25-30% frakcji ziarna z pszenicy i włóknistych produktów ubocznych – wymagają większej gęstości efektywnej (wyższego stopnia sprężania), aby uzyskać równomierną żelatynizację skrobi i wiązanie granulatu. To dostosowanie zostało zapewnione bez dodatkowych kosztów inżynieryjnych, co odzwierciedla zaangażowanie Hongyang w rozwiązania specyficzne dla danego zastosowania, a nie sprzedaż produktów z katalogu w jednym rozmiarze.
Wdrożenie i wyniki wydajności po 15 miesiącach
Instalacja rozpoczęła się w marcu 2025 roku, a Hongyang zapewnił szczegółowe procedury docierania: 8-godzinny okres docierania z użyciem mieszanki śruty oleistej (2% oleju roślinnego + mielona kukurydza) przy obciążeniu 60%, a następnie stopniowe zwiększanie wydajności do pełnej wydajności w ciągu 48 godzin. Trzech operatorów walcowni przeszło zdalne szkolenie z zakresu regulacji szczeliny między walcami (utrzymywanie luzu 0,15-0,25 mm) oraz protokołów kontroli średnicówki.
Po 15 miesiącach ciągłej pracy — około 3800 godzin pracy, w trakcie których przetworzono około 18 000 ton paszy dla trzody chlewnej — dane dotyczące wydajności wskazują na stałą, mierzalną poprawę:
Metryka przed Hongyangiem (europejskie matryce) Poprawa po Hongyangu
Średnia PDI (pellet grower) 84-87% 92-94% +6-8 punktów
Kary za pakowanie 7-10% 3-4% -60%
Żywotność matrycy pierścieniowej 2200-2500 godzin 3800+ godzin (w toku) +52% minimum
Żywotność powłoki wałka 1500–1800 godzin 2600+ godzin (w toku) +44% minimum
Miesięczny nieplanowany przestój 18 godzin 8 godzin -56%
Zużycie energii na tonę 19,8 kWh/t 17,3 kWh/t -12,6%
Stabilność PDI w porze monsunowej -3 do -5 punktów w porównaniu z porą suchą -1 punkt w porównaniu z porą suchą 3-5 razy bardziej stabilna
Pierwszy bijak pierścieniowy pozostaje w użyciu po upływie 15 miesięcy. Pomiary średnicówki wykonane podczas inspekcji po 12 miesiącach wykazały równomierne zużycie na poziomie 0,08–0,12 mm na całej powierzchni bijaka – co mieści się w granicach dopuszczalnego przez walcarkę progu wymiany wynoszącego 0,20 mm wzrostu średnicy. Kierownik produkcji szacuje, że do wymiany potrzeba co najmniej 4500–5000 godzin pracy, co stanowiłoby około 100% dłuższą żywotność niż w przypadku bijaków europejskich, przy około 40% niższym koszcie zakupu.
Stabilność PDI w sezonie monsunowym zasługuje na szczególną uwagę. W przypadku poprzednich matryc, wilgotność otoczenia powyżej 85% w okresie monsunu lipiec-październik konsekwentnie obniżała trwałość peletu, ponieważ zacier wchłaniał wilgoć przed kondycjonowaniem. Wyższy stopień sprężania w matrycy Hongyang – poprzez zapewnienie dodatkowej kompresji mechanicznej – częściowo kompensował zmniejszoną żelatynizację termiczną, która występuje, gdy jakość pary kondycjonującej spada w wilgotnych warunkach. PDI w sezonie monsunowym 2025 roku wynosił średnio 91-93%, w porównaniu do 82-85% w okresie monsunowym 2024 roku z poprzednimi matrycami – poziomu spójności, którego młyn nie osiągnął wcześniej.
Wpływ ekonomiczny i satysfakcja klienta
Konsekwencje finansowe wykraczają poza oszczędności z tytułu zakupu matryc. 12,6% redukcja zużycia energii – z 19,8 do 17,3 kWh na tonę – przekłada się na około 280 000 PHP rocznych oszczędności energii elektrycznej według obowiązujących na Filipinach stawek przemysłowych. W połączeniu z 60% redukcją przetwarzania przemiału (eliminując około 450 ton przeróbek rocznie), niższymi kosztami zakupu matryc i krótszymi przestojami, zarząd papierni szacuje całkowite roczne oszczędności przekraczające 1,2 miliona PHP – co odpowiada kosztowi zestawu matryc pierścieniowych i wałków w pierwszym roku działalności.
W przeglądzie uzupełniającym przeprowadzonym na początku 2026 roku dyrektor generalny zakładu stwierdził: „Początkowo podchodziliśmy ostrożnie do przejścia od europejskiego dostawcy do chińskiego producenta. Hongyang udowodnił, że precyzja wykonania i dostosowanie do konkretnych zastosowań są ważniejsze niż pochodzenie marki. Żywotność matrycy przekroczyła wszelkie przewidywania, a jakość peletu jest najbardziej spójna, jaką widzieliśmy w ciągu czterech lat eksploatacji tej linii”.
Od tego czasu zamówiono dwie dodatkowe matryce pierścieniowe Hongyang i trzy zestawy płaszczy rolkowych — jeden zestaw jako zapasowy, a dwa zestawy przeznaczone do planowanej drugiej linii peletyzującej, która ma wesprzeć rozbudowę zakładu do 25 000 ton rocznie do 2027 roku.
Wniosek
Filipiński sektor pasz dla trzody chlewnej działa na styku wymagających surowców, nieustannej tropikalnej wilgotności i rygorystycznych standardów jakości. Ten przypadek pokazuje, że wydajność matrycy pierścieniowej – mierzona nie tylko w tonach przetworzonego materiału, ale także w spójności jakości peletu, efektywności energetycznej i całkowitym koszcie na tonę – jest zasadniczo uzależniona od tego, jak dobrze matryca jest zaprojektowana do konkretnego środowiska pracy, w którym będzie pracować.
Podejście firmy Hongyang – analiza rzeczywistych formulacji klienta przed zaproponowaniem stopnia sprężania, określenie gatunków materiałów pod kątem korozji w warunkach tropikalnych oraz zapewnienie ustrukturyzowanych protokołów docierania i konserwacji – odzwierciedla poziom zaangażowania technicznego, który wyróżnia firmę na tle konkurencji, oferującej produkty z katalogu. Dla wytwórni pasz działających w Azji Południowo-Wschodniej i innych krajach tropikalnych wniosek jest jasny: odpowiednia matryca pierścieniowa nie jest najdroższa ani nie ma najbardziej rozpoznawalnej marki, lecz jest zaprojektowana tak, aby pasowała do surowców na przenośniku wlotowym wytwórni pasz.
O firmie Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd.
Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. to wyspecjalizowany producent matryc pierścieniowych, wałków, granulatorów, młynów młotkowych, mieszalników, schładzaczy oraz kompletnych linii produkcyjnych pasz z siedzibą w Liyang w prowincji Jiangsu w Chinach. Firma obsługuje wytwórnie pasz w Azji Południowo-Wschodniej, Afryce, na Bliskim Wschodzie, w Ameryce Południowej i Europie, dostarczając niestandardowe części zamienne i rozwiązania maszynowe dostosowane do lokalnych profili surowców i warunków pracy.
Czas publikacji: 29-05-2026
